机器人电报10月31日电，在上海世博中心举行的一场跨城产线实时连线活动中，一款国产自研灵巧手被部署到绍兴卧龙工厂的真实生产测试工位，完整参与了上料、扫码、装夹、抓取螺丝枪拧固、启动测试设备、卸螺丝、下料归位等72个操作步骤，甚至尝试使用这只灵巧手来装配另一只灵巧手。传统工业夹爪只能完成抓取动作，难以兼顾多元工序，且改造成本高、场景灵活性低；灵巧手则更接近仿人的“操作平台”，目标是像人手一样灵活处理复杂操作，适用范围更广。临界点CEO乔天杰指出，夹爪与灵巧手并非替代关系，而是互补的分层方案——夹爪历经数十年发展，能做的事情基本已经落地，剩下20%至30%夹爪无法覆盖的复杂工序，正是灵巧手的核心阵地。测试实时画面显示，即便工作人员主动施加干扰，机器人也全程未中断作业。当人为推动机械臂导致枪身偏移时，灵巧手通过视觉与触觉的多模态实时反馈自主完成纠偏复位；当调整工装底座造成螺丝孔位错位时，灵巧手能自动识别异常、回溯工序步骤并重新对位完成操作。此外，现场光照条件的变化也未对最终对位精度产生影响。现场公布的一期POC概念验证数据表明：任务成功率达98%，单轮作业耗时8分半钟，仅比熟练人工慢30秒，设备可连续不间断作业8小时。乔天杰认为，灵巧手正从“科技展示品”转向“真实生产力工具”。不过，产线落地背后依赖数据能力的支撑，而数据正是整个灵巧操作行业共同的瓶颈。临界点首席科学家黄碧丹指出：“现在的大模型就像缸中之脑，看过海量图文与视频数据，却从未真实触摸过物理世界。”当前模型普遍缺乏真实物理交互的多模态数据，导致在数字世界中泛化能力突出，一旦进入真实物理场景就频繁失效——这正是具身智能规模化部署必须跨越的“死亡谷”。