机器人电报7月28日电，位于广东佛山南海区的东方元启智能机器人（广东）有限公司工厂内，车间整洁、设备有序。这座由乐聚智能与广东东方精工联合打造的基地，是一个年产能达万台的人形机器人规模化生产设施。
然而，人形机器人的规模化生产面临诸多挑战。暨南大学人工智能教研室主任李德平指出，人形机器人全身关节相连，装配精度要求极高，细微误差会被放大，影响行走和抓取等动作的准确性。同时，行业缺乏统一的零部件标准，传感器等配套不完善，不同机型还需单独调试，这使得批量生产性能高度一致的产品难度巨大。
该工厂通过整套智能化产线设计来应对这些难题。在智能物料管理区，高度自动化的系统实现了精准高效的物料流转。工作人员通过身份验证后，所需零部件会自动备好；取用时，系统能实时称重、计数并核对，确保哪怕一颗螺丝的变动也被精准记录。
随后，AGV自动导引车会将物料精准送达各工位，它们按路径自动避让，全程无人跟车，保障了物料流转的高效有序。在生产线末端，每台机器人还需通过严格的“上岗体检”，包括稳定性测试和180度转腰、关节屈伸等动作检验。
与此同时，上游关键材料研发也取得突破。在河北迁安首钢智新实验室，研发工程师张豹正研究一片0.2毫米厚的超薄人形机器人专用电工钢。这款厚度仅约发丝直径的钢片，专为满足机器人电机轻量化、高扭矩密度和高功率密度的需求而设计。
“一台机器人通常搭载数十个电机，每个电机都离不开电工钢。”张豹介绍称。为攻克难关，首钢研发团队进行了600余次配方试验和10余次工业验证，历时一年，最终在磁感、铁损与扭矩之间找到了最佳平衡点，为机器人电机的强劲性能提供了关键支撑。